In Frescura, qualità e affidabilità si chiamano METODO RCM (Reliability Centered Maintenance)
Con l’introduzione dei concetti TPM, la nostra funzione manutenzione ha effettuato un salto di qualità passando dal più ristretto concetto di salvaguardia dell’integrità di un componente, a considerazioni più ampie e integrate con la qualità, la produttività della macchine e il miglioramento globale dell’azienda.
L’attivazione del metodo FMECA (Failure Mode Effect Criticality Analysis) e delle tecniche RCM ha portato, a parità di costi, un enorme aumento delle disponibilità di impianto, abbattendo i sempre troppo elevati costi delle inefficienze.
Attivando le tecniche RCM siamo stati in grado di realizzare un ciclo programmato di manutenzione dell’affidabilità che ha prodotto enormi miglioramenti nella disponibilità delle macchine con la preventiva identificazione, componente per componente, dei potenziali guasti che avrebbero potuto degradare l’efficienza dell’impianto.
Con le tecniche RCM siamo così in grado di valutare:

• le funzioni e i componenti a rischio;
• Le possibili avarie;
• Le loro cause;
• Le loro conseguenze in chiave di fermi macchine, produttività e costi;
• Gli interventi di manutenzione che devono essere effettuati;
• La classificazione delle procedure e gli intervalli di tempo per la loro attuazione.

1. l’analisi RCM non è fatta per considerare gli aspetti tecnici di un guasto, ma soprattutto per evitare o ridurre le conseguenze, di qualunque natura esse siano. E' doveroso ricordare ancora una volta le conseguenze associate ad un guasto nascosto: i guasti nascosti, legati a funzioni nascoste, non hanno un impatto diretto, ma espongono a possibili, se non probabili guasti multipli, che possono essere spesso associati a conseguenze catastrofiche. L’obiettivo di un piano di manutenzione, relativamente ai guasti nascosti è quello di prevenire e ridurre le probabilità di guasti multipli, con un impiego di risorse e di attenzione commisurato alle conseguenze di tali guasti.
2. Conseguenze operative: si verificano spessissimo quando un guasto si ripercuote negativamente sulla produzione:
3. quantità;
4. qualità;
5. produttività di linea;
6. grado di servizio;
7. costi operativi aggiuntivi;
8. costi di riparazione.

Con la metodologia RCM è possibile fare una distinzione tra le diverse tipologie di intervento tra le quali poter scegliere quella più opportuna per una certa politica manutentiva:

1. interventi di ripristino prefissati: la cui frequenza è determinata dall’età della macchina e dalle probabilità di guasto;
2. interventi di sostituzione prefissati: un dato componente viene sostituito a cadenza temporale prefissata e quindi indipendentemente dallo stato del componente;
3. interventi di ricerca guasto prefissati: nel caso non sia possibile individuare un intervento di tipo preventivo (1 e 2) l’attività da compiere è determinata in funzione delle conseguenze del guasto sulla macchina. In queste condizioni si esegue un intervento di ricerca del guasto ad intervalli temporali fissi.